胶印出现色差的原因及如何控制. (1)人为因素 与机长的技能水平无关，与机长的责任心有关，既然同批次印刷品的颜色能保持一致，说明机长的技能水平不错，但为什么与样稿颜色不一致还敢印刷，只能说明机长的责任心有问题。 (2)干退密度值 胶印产品刚印刷后，油墨尚处于湿的状态，这时所测的密度值与干燥后所测的密度值有所不同，应该采取同一湿密度的测试法进行控制，即第一次印刷品是湿状态下测得的湿密度值及Lab值，以后该产品在湿状态下就按第一次测得的密度值及Lab值进行颜色控制。 (3)纸张 其一，不同的纸张对印刷墨层颜色的显现会有不同影响，颜色效果会随着纸张白度的不同而显现出来，造成色差。 其二，印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。相同的墨量用密度计测量密度值，平滑度、光泽度高的纸张密度值高，反之密度值低。 其三，印刷品通过印刷、上光等表面处理后会有不同程度的色相变化，这些变化有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是为产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定影响。例如，上UV光油后印刷品的色密度会增加，上亚光油后印刷品的色密度会降低。化学变化主要来自光油、UV光油等，这些材料中含有多种溶剂，会使印刷墨层的颜色发生化学反应，进而造成颜色变化。 (4)印刷压力 如果印刷压力不足或不匀，墨层就容易出现浓淡不匀现象，所以工艺上要求做到“三平”，即要求印版、橡皮布和承印物及包衬表面都比较平整，才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力作用，使印刷品获得较均匀的墨色。 (5)润版液 胶印的主要原理就是油水不互溶，这里的水指的就是润版液。润版液的用量直接影响墨层的颜色，用量越多，乳化越严重。乳化的油墨无光泽，色就淡，所以在操作中要严格控制润版液的用量，要求在不上脏的情况下，越少越好。 (6)墨辊 墨辊的滑性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度很大程度上决定了印刷品墨色质量，平时工作时要对墨辊进行清洗，使滞留在墨辊上的纸尘、杂质得以清除，保证油墨均匀传递，同时要调整好墨辊之间和墨辊与印版之间的压力，否则会造成传墨不匀，产生严重的色差。 (7)设备保养 如果设备不稳定，例如输纸不稳，印刷中频繁出现停机、空张、歪张、多张等，就会影响设备运转的稳定性，势必引起色差，所以要对设备进行维护，重视设备要害部位的润滑，防止磨损的加剧，使设备处于稳定状态。 0